Jak obróbka plazmowa zamienia metalizowaną folię PET w niezawodny materiał konwertujący o wysokiej przyczepności

Wyzwanie łączenia standardowej folii metalizowanej

Konwertery, z którymi współpracujemy metalizowana folia dla zwierząt domowych codziennie napotykają tę samą powtarzającą się przeszkodę: nałożona próżniowo warstwa aluminium znajduje się na poliestrowym podłożu, które nigdy nie zostało zaprojektowane tak, aby było przyjazne dla kleju. Proces metalizacji poprawia właściwości barierowe i nadaje folii lustrzane wykończenie, ale jednocześnie obniża energię powierzchniową warstwy zewnętrznej. Niższa energia powierzchniowa oznacza, że ​​kleje, tusze i warstwy laminujące trudniej zwilżają się i tworzą trwałe wiązanie mechaniczne lub chemiczne.

W praktycznych operacjach przetwarzania objawia się to rozwarstwieniem podczas sztancowania, unoszeniem się atramentu podczas drukowania z dużą szybkością lub awarią uszczelek w elastycznych opakowaniach, które już opuściły fabrykę. Żaden z nich nie jest problemem kosmetycznym. Przekładają się one na braki materiału, przestoje linii i skargi klientów, których prześledzenie jest kosztowne w przypadku jednej rolki folii.

Są to dokładnie te problemy, które aktywacja powierzchniowa, a w szczególności obróbka plazmowa, ma rozwiązać, zanim folia trafi do laminatora lub prasy drukarskiej.

Jak obróbka plazmowa zmienia chemię powierzchni

Obróbka plazmowa wystawia metalizowaną powierzchnię na działanie środowiska zjonizowanego gazu wewnątrz kontrolowanej komory. W procesie tym bombarduje się powierzchnię folii reaktywnymi substancjami, które oczyszczają zanieczyszczenia o niskiej masie cząsteczkowej, szorstkują powierzchnię na poziomie mikroskopowym i wprowadzają polarne grupy funkcyjne na wcześniej niskoenergetyczną, w dużej mierze obojętną warstwę aluminium. Rezultatem jest folia, która przyjmuje kleje, powłoki i atramenty znacznie lepiej niż nieobrobiony papier.

W przeciwieństwie do obróbki koronowej, która sprawdza się w przypadku płaskich folii z tworzywa sztucznego, ale ma tendencję do szybkiej utraty skuteczności na powierzchniach metalizowanych lub foliowanych, obróbka plazmowa lepiej nadaje się do aktywacji osadzonej warstwy metalu, ponieważ może bardziej równomiernie modyfikować powierzchnię i utrzymywać tę aktywację przez dłuższy okres użytkowania. Jest to jeden z powodów folia mpet poddana obróbce plazmowej jest przeznaczony do zastosowań, w których trwałość wiązania w czasie, a nie tylko w miejscu laminowania, ma kluczowe znaczenie.

Typowy przebieg procesu obróbki plazmowej

Przedstawiony powyżej etap testowania dyny nie jest opcjonalny. Ponieważ powierzchnie aktywowane plazmą mogą z czasem utracić poziom obróbki, zwłaszcza w złych warunkach przechowywania, producenci folii testują każdą partię przed wysyłką, aby przetwórcy dokładnie wiedzieli, z jaką energią powierzchniową pracują.

Energia powierzchniowa i siła wiązania: co pokazują dane

Większość klejów i atramentów na bazie wody wymaga minimalnej energii powierzchniowej, aby prawidłowo zwilżyć. Poniżej tego progu ciecze zbrylają się, zamiast równomiernie się rozprowadzać, co powoduje powstawanie szczelin w linii łączenia. Poniższa tabela przedstawia ogólne zakresy branżowe stosowane do oceny gotowości folii metalizowanej do przetwarzania, bez odniesienia do konkretnego dostawcy lub linii produktów.

Folia, która w momencie produkcji podlega testom w dopuszczalnym zakresie energii powierzchniowej, może nadal nie działać w konwerterze, jeśli była przechowywana przez dłuższy czas bez opakowania ochronnego lub przed użyciem wystawiona na działanie wysokiej wilgotności.

Z tego powodu wielu przetwórców żąda świeżych danych dotyczących energii powierzchniowej wraz z dostawą folii, zamiast polegać wyłącznie na wartościach zarejestrowanych kilka tygodni wcześniej w miejscu produkcji.

Zastosowania zależne od folii metalizowanej o wysokiej przyczepności

Metalizowana folia o wysokiej przyczepności jest określany wszędzie tam, gdzie gotowy produkt musi przetrwać laminowanie, drukowanie lub powlekanie bez ryzyka rozdzielenia się warstw w późniejszym okresie użytkowania. Poniższa tabela przedstawia typowe zastosowania końcowe i specyficzne wymagania dotyczące łączenia, jakie każdy z nich stawia wobec folii.

W każdej z tych kategorii koszt awarii klejenia rzadko ogranicza się do samej folii. Zwykle dotyczy to przerobionych rolek laminatu, odrzuconych wyrobów gotowych lub roszczeń gwarancyjnych, które sięgają etapu przetwarzania, a nie specyfikacji surowca.

Niestandardowe uwagi dotyczące cięcia i konwertowania folii

Wydajność obligacji to tylko część równania. Sposób, w jaki folia jest cięta, zwijana i obsługiwana przed dotarciem do laminatora, również wpływa na produkt końcowy. Przetwórcy zazwyczaj szukają dostawcy, który może spełnić poniższe wymagania bez szkody dla obrabianej powierzchni.

• Cięcie o wąskiej szerokości z czystymi krawędziami bez zadziorów, aby uniknąć problemów ze śledzeniem wstęgi
• Niestandardowe średnice rolek i rozmiary rdzeni dopasowane do istniejącego sprzętu do laminowania lub drukowania
• Kontrolowane napięcie uzwojenia, aby zapobiec zacieraniu się powierzchni po obrabianej stronie
• Ochronne przekładki lub opakowania, które chronią energię powierzchniową podczas transportu i przechowywania
• Dokumentacja na poziomie partii, dzięki której przetwórcy mogą prześledzić dane dotyczące obróbki aż do konkretnej rolki

Dlaczego postępowanie jest tak samo ważne jak leczenie

Folia opuszczająca linię obróbki plazmowej przy 42 dynach na cm może w dalszym ciągu dotrzeć do konwertera poniżej progu użytecznego, jeśli została przecięta przy nadmiernym tarciu, zbyt ciasno nawinięta lub przechowywana w wilgotnym magazynie bez odpowiedniego opakowania. Konwersja rozwiązań uwzględniająca obsługę od momentu obróbki aż do końcowej dostawy zwykle daje bardziej przewidywalne wyniki na linii produkcyjnej klienta.

Punkty kontrolne kontroli jakości dla przetwórców i dostawców

Stała wydajność wiązania zależy od kontroli jakości na wielu etapach, a nie od pojedynczej kontroli na końcu linii. Poniższa lista kontrolna odzwierciedla punkty kontrolne najczęściej stosowane w operacjach przetwarzania i produkcji folii z tworzyw sztucznych.

1. Kontrola przychodzącego surowego podłoża pod kątem jednorodności grubości i przejrzystości optycznej
2. Kontrola gęstości metalizacji w celu potwierdzenia spójnej bariery i wyglądu
3. Testowanie poziomu dyny po obróbce na całej szerokości wstęgi, a nie tylko na jej środku
4. Badanie przyczepności za pomocą metod rozciągania taśmy lub wytrzymałości na odrywanie, odpowiednich do końcowego zastosowania
5. Kontrola cięcia pod kątem jakości krawędzi, teleskopowości i twardości rolki
6. Monitoring warunków przechowywania, w tym kontrola wilgotności w magazynie

Pominięcie któregokolwiek z tych kroków powoduje przesunięcie problemu na dalszy plan, gdzie diagnoza i naprawa stają się droższe. Przetwórca, który w połowie serii wykryje awarię wiązania, ma znacznie mniejszą elastyczność niż dostawca folii, który wykryje lukę w leczeniu przed wysyłką rolek.

Wybór pomiędzy metalizowaną folią PET o standardowej i wysokiej przyczepności

Nie każde zastosowanie wymaga najwyższej dostępnej siły wiązania, a określenie większej liczby zabiegów niż jest to konieczne może zwiększyć koszty bez odpowiednich korzyści. Poniższe porównanie ma pomóc przetwórcom w dopasowaniu wyboru folii do rzeczywistych wymagań procesu.

W przypadku przetwórców obsługujących linie o dużej prędkości z wąskimi tolerancjami lub wysyłających gotowe laminaty na duże odległości i w ramach czasowych, dodatkowa konsystencja folii poddanej obróbce plazmowej zazwyczaj rekompensuje niewielką różnicę w kosztach poprzez mniejszą liczbę przestojów linii i niższy poziom złomowania.

Często zadawane pytania